BMW Group Werk Regensburg fertigt ab 2021 Antriebskomponenten für elektrifizierte Fahrzeuge Drei Standorte produzieren künftig Hochvoltbatterien und Batteriekomponenten: Dingolfing, Leipzig und Regensburg

Aktualisiert vor 1 Monat von Daniel Popp

Regensburg – Die BMW Group baut ihre Produktionskapazitäten für E-Antriebe in Deutschland erneut weiter aus. Ab 2021 werden im BMW Group Werk Regensburg Batteriezellen für Hochvoltbatterien lackiert und ab 2022 komplette Hochvoltbatterien produziert. Das Unternehmen investiert mehr als 150 Millionen Euro in den Standort, um die wachsende Zahl an elektrifizierten Fahrzeugen der BMW Group mit Hochvoltbatterien zu versorgen.

Großer Auftritt in der Regensburger Leibnizstraße: Oberbürgermeisterin Gertrud Maltz-Schwarzfischer mit Werkleiter Frank Bachmann (v.re.), dem Vorsitzenden des Betriebsrates, Werner Zierer, und dem Leiter des BMW Group Bereichs Planung und Produktion Motor und E-Antriebe, Michael Nikolaides.
Foto: BMW Group

Den neuen Standort der E-Antriebsproduktion kündigten heute in Regensburg Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und E-Antriebe, und Frank Bachmann, Leiter BMW Group Werk Regensburg, in Anwesenheit der Oberbürgermeisterin der Stadt Regensburg, Gertrud Maltz-Schwarzfischer, an. „Die Elektromobilität ist der substantielle Wachstumstreiber der BMW Group – und diese Entwicklung spiegelt sich auch in unserer E-Antriebsproduktion wider“, erläuterte Michael Nikolaides: „Im Jahr 2020 haben wir in der E-Antriebsproduktion Vollgas gegeben.“ Das Unternehmen eröffnete im Juli das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und verdoppelte mit einem weiteren Batteriezentrum in China die Kapazität für die Produktion von Hochvoltbatterien von BMW Brilliance Automotive. Erst im September kündigte die BMW Group die Produktion von Batteriemodulen im BMW Group Werk Leipzig ab 2021 an. „Nun kommt ebenfalls ab 2021 die Produktion von Batteriekomponenten und ein Jahr später von Hochvoltbatterien in Regensburg hinzu. All dies zeigt: Wir fahren die Produktion von E-Antrieben konsequent hoch“, betonte Nikolaides. In Summe investiert die BMW Group an den Standorten Dingolfing, Leipzig und Regensburg bis 2022 rund 750 Millionen in den Ausbau ihrer Produktionskapazitäten der Antriebskomponenten für elektrifizierte Fahrzeuge. „Ab 2021 wird das BMW Group Werk Regensburg somit neben elektrifizierten Fahrzeugen auch E-Antriebskomponenten produzieren“, sagte Frank Bachmann: „Wir investieren bis 2022 mehr als 150 Millionen Euro in die Produktion von Hochvoltbatterien und die dafür nötigen Komponenten. Insgesamt entstehen in dem neuen Produktionsbereich 300 zukunftsfähige Arbeitsplätze.“ Diese strategische Entscheidung unterstreiche, „wie ernst uns das Thema ist und dass die BMW Group weiterhin einen starken Fokus auf Deutschland als Produktionsstandort legt“, betonte Nikolaides. Die BMW Group sichert so die Beschäftigung an den deutschen Standorten und beweist Weitblick beim notwendigen Kompetenzumbau im Zuge der Transformation zur Elektromobilität.

Hochvoltbatterien als wichtiger Baustein der Transformation

Das BMW Group Werk Regensburg produziert mit den Plug-in-Hybridvarianten des BMW X1 und des BMW X2 seit diesem Jahr bereits zwei elektrifizierte Modelle. Parallel dazu bereitet sich das Werk mit umfassenden Investitionen und Umbauten darauf vor, zukünftig flexibel auf die sich wandelnde Nachfrage nach verschiedenen Antriebsvarianten reagieren zu können. „Batteriezelllackierung und Hochvoltbatterieproduktion werden wichtige Bausteine dieser Transformation sein“, sagte Werkleiter Frank Bachmann. Die Lackierung von Batteriezellen wird Anfang 2021 beginnen. Die Zelllackierung erhöht die mechanische Robustheit und Wärmeleitfähigkeit der Batteriezelle. Damit dient sie der besseren Isolierung und Kühlung der noch leistungsfähigeren Batteriezellen der fünften Generation des E-Antriebs. Ab 2022 produziert das Werk in Regensburg aus Batteriemodulen komplette Hochvoltbatterien.

Regensburg baut bereits elektrifizierte Modelle; vor allem die Plug-in-Hybridversion des BMW X1 ist in der Region immer öfter zu sehen.
Foto: BMW Group

Von der Batteriezelle zur Hochvoltbatterie

Die Fertigung der Hochvoltbatterien gliedert sich in zwei Produktionsabschnitte. Die Produktion der Batteriemodule erfolgt in einem hochautomatisierten Prozess. Die Lithium-Ionen-Zellen durchlaufen zunächst eine Plasmareinigung. Eine speziell entwickelte Anlage lackiert die Zellen, um so eine optimale Isolation zu gewährleisten. Danach werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die Batteriezellen bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens produzieren. Die BMW Group setzt dabei unterschiedliche Batteriezellen ein – je nachdem, welche für das jeweilige Fahrzeugkonzept die besten Eigenschaften liefert.
Anschließend werden die Batteriemodule gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule ist je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.
Diese Kombination aus standardisierten Batteriemodulen und an das Fahrzeug flexibel angepassten Gehäusen hat mehrere Vorteile: Zum einen stellt sie in der Produktion von Hochvoltbatterien einheitliche Eigenschaften und Qualitätsstandards sicher. Zum anderen ist der modulare Aufbau der Hochvoltbatterie die Basis für verschiedenste E-Antriebsvarianten. Und nicht zuletzt schafft dieses Baukastenprinzip die Voraussetzung dafür, schnell auf die Kundennachfrage reagieren zu können und Kostenvorteile zu nutzen.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die Hochvoltbatterien für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen bisher aus den drei hauseigenen Batteriefertigungen in Dingolfing, Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. Dieses Netzwerk wird ab 2021 um die Fertigung von Batteriekomponenten und Hochvoltbatterien in den BMW Group Werken Regensburg und Leipzig ergänzt. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt. E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Damit produziert die BMW Group künftig an sieben Standorten weltweit E-Antriebskomponenten, vier davon in Deutschland.
Die steigende Produktionskapazität an E-Antriebskomponenten ist nötig, um die ehrgeizigen Ziele der BMW Group in der Elektromobilität zu erfüllen. Bereits 2021 soll ein Viertel der in Europa verkauften Fahrzeuge der BMW Group einen elektrischen Antrieb besitzen, 2025 ein Drittel, 2030 die Hälfte. Im Jahr 2023 wird die BMW Group 25 elektrifizierte Modelle auf der Straße haben, die Hälfte davon mit rein elektrischem Antrieb.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.
Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.
Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

 

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Mario Hahn

Ich bin Redakteur beim Blizz, Ihrer Wochenendzeitung für Regensburg und Umgebung.

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